No Image

Чем заделать трещину в металле без сварки

СОДЕРЖАНИЕ
0 просмотров
11 марта 2020

Выхлопная система автомобиля выполняет очень важные функции по снижению шумности работы двигателя, уменьшению температуры газов вырывающихся из цилиндров, а также по частичной ликвидации дымности и токсичности выхлопных газов.

Неисправность элементов такой системы не может быть незамеченной. Особенно явно о себе заявляет поломка глушителя. Этот элемент при разгерметизации сразу же утрачивает функцию, за которую получил своё название.

Учитывая такую особенность поломки, необходимо максимально быстро восстановить работоспособность этой детали, иначе не избежать повышенного внимания на дороге не только от движущихся в потоке автомобилистов, но и от сотрудников дорожной полиции.

Самый простой способ исправить ситуацию — это установка новой детали, но в силу различных обстоятельств замена неработоспособного глушителя бывает невозможна. К счастью, возможен ремонт глушителя своими руками без сварки и замены.

В данной статье будет рассмотрены простые и эффективные способы восстановления работоспособности этого элемента выпускной системы автомобиля, но прежде следует напомнить при каких обстоятельствах такая поломка может образоваться.

Причины поломки глушителя и меры профилактики

Болезнь проще предупредить, чем потом заниматься её лечением. Такое утверждение справедливо и в отношении поломок автомобиля.

Конечно, всех нюансов на дороге избежать невозможно. Но зная об опасностях, которые грозят элементам выхлопной системы автомобиля, можно постараться профилактическими мерами отсрочить появления той или иной неисправности.

Если автомобиль используется постоянно, то рано или поздно проблемы с глушителем возникнут вне зависимости от качества материала, из которого изготовлена данная деталь. Располагаясь в нижней части авто эта деталь постоянно подвергается абразивному воздействию попадающего на её поверхность песка и камней. А если при движении автомобиля между колёсами оказывается достаточно габаритный твёрдый предмет, то от сильного удара глушитель может быть полностью разрушен.

Поэтому основное правило продления жизни агрегата — это осторожное вождение автомобиля.

Глушитель соединяется с выхлопной системой посредством резьбовых соединений, поэтому если гайки будут недостаточно хорошо затянуты, эту деталь можно потерять во время движения автомобиля. Чтобы этого не произошло следует время от времени контролировать состояние резьбовых соединений этого элемента выхлопной системы.

Глушитель часто приходит в негодность от прогорания металла, но этот процесс полностью остановить невозможно. Немного замедлить выход из строя этой детали в результате термического и коррозионного воздействия можно только при обработке внутренней поверхности этой детали с помощью графитовой пропитки.

Если несмотря на все предпринятые профилактические меры глушитель прогорел или его корпус повредился в результате механического воздействия, то многих владельцев сразу начинает интересовать вопрос, как соединить трубы глушителя без сварки.

Выполнить такой ремонт можно в домашних условиях при помощи специального герметизирующего состава.

Ремонт глушителя холодной сваркой

Холодной сваркой называется двухсоставной клей, которым можно склеивать металлические изделия. Можно ли холодной сваркой заварить глушитель, ведь на эту деталь воздействует очень высокая температура выхлопных газов.

Клеевой состав холодной сварки хорошо переносит высокие нагрузки и температуру, поэтому при появлении прогара в глушителе, либо трещины от механического воздействия необходимо снять деталь с автомобиля и выполнить следующие действия:

  • Тщательно очистить повреждённое место. Очистка осуществляется крупной наждачной бумагой или с применением насадок на дрель или «болгарку».
  • Очищенный от ржавчины и нагара металл тщательно обезжиривается с помощью растворителя.
  • На повреждённое место наносится холодная сварка. Для нанесения пластичного вида клея следует воспользоваться перчатками.
  • После нанесения состава необходимо выждать около часа, а затем отполировать слой застывшего клея.
  • Спустя сутки деталь можно будет установить на автомобиль и эксплуатировать без каких-либо ограничений.

Ремонт глушителя холодной сваркой необходимо производить в тёплом помещении. Только при температуре выше +5 градусов двухкомпонентный состав клея вступит в реакцию с металлической поверхностью.

Керамическая лента для ремонта

Керамическая лента является популярным и эффективным средством для ремонта глушителя.

Читайте также:  Шина кама евро 129

Небольшое отверстие в глушителе заделывается в такой последовательности:

  1. Металл очищается от ржавчины и нагара.
  2. Керамическая лента смачивается водой.
  3. Отверстие заделывается путём многократного обматывания глушителя керамической лентой.

Данный метод является временным, но в течение всего срока эксплуатации «забинтованного» глушителя, его функция не будет нарушена, а в случае повторного прогорания можно легко намотать новый слой керамической ленты.

Ремонт глушителя герметиком

В торговой сети можно встретить специальные высокотемпературные герметики для выхлопной системы автомобиля.

Такие средства в своём составе имеют специальные цементные либо керамические добавки. Которые при воздействии высокой температуры застывают и образуют слой, который препятствует выходу отработанных газов из повреждённого участка выпускной системы автомобиля.

Процесс ремонта глушителя с помощью герметика обычно осуществляется в такой последовательности:

  1. Повреждённое место тщательно зачищается с помощью наждачной бумаги.
  2. Очищенная поверхность слегка увлажняется.
  3. Герметик наносится тонким слоем на повреждённый участок глушителя и деталь выдерживается в течение 30 минут.
  4. Глушитель устанавливается на место.
  5. На 10 — 15 минут заводится двигатель автомобиля для осуществления просушки заделанной герметиком трещины.
  6. Через 10 — 12 часов автомобиль с отремонтированным агрегатом можно будет эксплуатировать.

Использование герметика для ремонта позволяет надолго отсрочить приобретение новой детали.

Отзывы

Отзывы о различных средствах ремонта глушителей можно встретить в Интернете, но выбрать средство, которым можно было бы гарантировано вернуть работоспособность детали бывает очень непросто.

Автослесари занимающиеся ремонтом выхлопной системы, при отсутствии возможности приобрести новый глушитель или с помощью сварки ликвидировать повреждения. Рекомендуют приобрести дорогой керамический герметик и с его помощью заделать отверстие.

Для увеличения надёжности покрытия высокотемпературным герметиком, поверх нанесённого состава, специалисты советуют намотать несколько слоёв жести, которую затем необходимо надёжно закрепить широким хомутом.

При правильном выполнении такого ремонта, глушитель прослужит ещё значительное количество времени. А при образовании новых точек прогара можно будет повторить вышеописанные действия в новом месте.

Заключение

Как отремонтировать глушитель без сварки подробно описано в данной статье. Все перечисленные способы ликвидации повреждения этой детали являются реально работающими, поэтому выбор метода полностью зависит от владельца автомобиля.

При наличии свободного времени и желания испытать все методы устранения такой поломки, можно начать ремонт глушится с помощью холодной сварки. Которая стоит недорого и приобрести такой клей можно в любом специализированном интернет-магазине.

Замазки представляют собой вязкие тестообразные массы, прочно пристающие к поверхности предмета и с течением времени переходящие в твердое состояние.

Замазками заполняют щели, отверстия, трещины, углубления и пр. при выполнении отдельных ремонтных операций. Например, при наложении заплат на сосуды, не испытывающие ударов, больших давлений и не подвергающиеся нагреву свыше 700-800°, вместо сварки или пайки с успехом применяются замазки. Раковины и трещины в чугунных деталях, не подвергающихся нагреву более 300°, можно заделать замазкой.

Состав замазок очень разнообразен и зависит от материала соединяемых деталей (железо с камнем, металл со стеклом и т. д.).

Замазки должны обладать следующими свойствами: быстро затвердевать, быть в высшей степени пластичными и не усыхать. Необходимо, чтобы замазки хорошо и плотно приставали к данному материалу (как бы смазывали его) и обладали особой стойкостью, в зависимости от целей применения (например, огнестойкостью, химической стойкостью, водостойкостью, масло-стойкостью, спиртостойкостью и т. д.).

При употреблении замазок, в состав которых не входит вода, поверхности изделий должны быть совершенно сухими. Если замазка применяется в горячем виде (плавленая), то связываемые ею предметы должны быть предварительно подогреты до той же температуры.

Чтобы замазка хорошо держалась, поверхности, на которые она наносится, следует хорошо очистить от окислов, масла, жира, пыли и т. п.

Полированные поверхности требуется предварительно сделать шероховатыми. Замазка наносится лопаточкой равномерно и не слишком толстым слоем.

Читайте также:  Сколько стоит машина мазда 3

Для заделки трещин и раковин в чугуне рекомендуется замазка следующего состава: 60 весовых частей железных опилок, 2 части нашатыря в порошке, 1 часть серы и воды, разведенных до необходимой густоты.

Пробоины, раковины и трещины в чугунных деталях, работающих при высоких температурах — 700-800°, заделывают замазками, состоящими из 30 весовых частей огнеупорной глины, 12 частей железных опилок, 6 частей перекиси марганца, 3 частей поваренной соли, 3 частей буры. Все эти составляющие перемешиваются, растираются в мелкий порошок и смачиваются водой до консистенции густого теста. Замазки, нанесенные на поврежденные места, подсушивают в течение 1-2 час слабым пламенем паяльной лампы. Сушку можно проводить и в сухом теплом помещении, но в этом случае время на нее увеличивается до 1-2 дней.

В табл. 31 приведены составы некоторых замазок для заделки раковин, пробоин и трещин в черных металлах.

Таблица 31 Замазки для заделки трещин в черных металлах.

Трещины — распространенный дефект корпусных деталей. Их устраняют постановкой фигурных вставок, сваркой, посредством полимерных материалов, постановкой накладок, штифтованием, клеесварным способом.

Вставками можно ремонтировать трещины в головках и блоках цилиндров двигателей, корпусах коробок передач, задних мостах и других деталях. Сущность ремонта при этом заключается в стягивании трещин фигурной вставкой в результате запрессовки ее в паз (рис. 4.21). Трещины стягиваются за счет разности шага (0,2 мм) между отверстиями паза 4 и цилиндрами вставки 1.

Большую проблему представляет ремонт трещин в деталях, изготовленных из чугуна. Была предложена заварка трещин ручной дуговой холодной сваркой стальными электродами методом отжигающих валиков. Ее сущность состоит в следующем.

Рис. 4.21. Схема ремонта трещин стягивающими фигурными вставками:

Л — фигурная вставка; б — паз в детали под фигурную вставку; 7 — цилиндр вставки; 2 — перемычка вставки; 3 — трещина; 4 — отверстие паза

Трещину 3 предварительно разделывают (рис. 4.22, а). Наносят короткими участками (15—25 мм) вразброс (рис. 4.22, б) вначале на одну кромку разделанной трещины подготовительные 1—3 и отжигающие 4 и 5 валики (рис. 4.22, в), а затем на другую — соответственно валики 6—10, не соединяя их.

Валики наплавляют высотой 4—5 мм снизу, покрывая предыдущий на 60—70%. После того как они будут наложены по всей длине трещины, деталь охлаждают до температуры 70—80°С, а затем заваривают также вразброс промежутки между ними соединительными валиками 11—14.

Рис. 4.22. Схемы заварки трещин методом отжигающих валиков:

о — разделка трещин; б — последовательность участков заварки; в — последовательность наложения валиков; I—V — номера участков заварки; 7, 2, 3, б, 7 и 8 — подготовительные валики; 4, 5, 9 и 10 — отжигающие валики; 7 7—74 — соединительные валики

Кроме этого, разработана высокоэффективная технология заварки трещин в стенках водяных рубашек чугунных блоков цилиндров дизелей. Трещины заваривают проволокой ПАНЧ-И на обратной полярности. Режимы сварки: I = 100—140 А, 11= 14—18 В, V = 0,15—0,25 см/с, диаметр проволоки 1,4 мм. Место расположения трещины зачищают до металлического блеска. Рядом с трещиной по обе стороны от нее на расстоянии 7—10 мм шлифовальным кругом разделывают канавку по всей длине трещины (рис. 4.23). Глубина разделки составляет 1,5—3 мм, ширина 3—5 мм. Заваривают короткими участками (20—50 мм) поперек трещины с заполнением металлом подготовленных канавок.

Рис. 4.23. Схема заварки трещины:

а — подготовка трещины к заварке; 6 — заварка трещины; 1 — канавки; 2 — трещина; 3 — валик; 4 — наплавленный металл

Валики накладывают поочередно от краев трещины к середине. Каждый из них охлаждают до температуры 40—60°С, прежде чем будет нанесен последующий. Обязательное условие — перекрытие предыдущего валика последующим на одну треть его ширины. Разделанные канавки вдоль трещины служат упорами в усадке шва и стягивают ее. Данный способ удовлетворяет требованиям на сварной шов по герметичности и прочности.

Читайте также:  Как поменять лампочки на калине хэтчбек

Заварка трещин косвенной дугой заключается в том, что между двумя стальными электродами возбуждается дуга. Тепловой поток расплавляет поверхность чугунных деталей. Выдуваемая большая часть расплавленного чугуна образует своеобразную разделку необходимой глубины. Сваривают сразу после разделки, пока деталь нагрета.

При разделке трещины деталь устанавливают вертикально для стекания расплавленного металла, а для сварки ее переводят в горизонтальное положение, удалив предварительно наплывы и подтекания металла. Допускается заваривать трещины на деталях с толщиной стенки до 6 мм без разделки. Канавку глубиной 6—8 мм, полученную после разделки, заваривают в один слой. Более глубокую канавку заваривают в два и более слоя, удаляя шлаковую корку после каждого из них.

Оптимальный режим разделки и сварки: / = 250—330 А; и = 44—48 В; скорость разделки и сварки соответственно 3—8 и 5—8 мм/с. В качестве источника тока используют установку ВДУ-504 или ВДУ-506.

Клеесварной способ заделки трещин применяют в двух вариантах. В первом варианте трещину подготавливают к сварке и заваривают. Затем сварной шов и околошовную поверхность шириной 40—50 мм по обе стороны очищают от шлака, брызг, зачищают до металлического блеска, обезжиривают ацетоном и наносят тонкий слой состава на основе эпоксидной смолы с наполнителем. После отверждения проверяют герметичность заделки трещин. За счет полимерного состава кроме герметизации повышается усталостная прочность шва и возможна его защита от коррозии.

Разработан новый вариант клеесварного способа заделки трещин в чугунных деталях, основанный на использовании двух разнородных технологических процессов: контактной точечной сварки и склеивания. При этом способе поверхность вокруг трещин на 40—45 мм зачищают шлифовальным кругом или металлической щеткой на глубину 0,3—0,6 мм, концы трещины засвер- ливают сверлом диаметром 2—4 мм. Поверхность обдувают сжатым воздухом, обезжиривают ацетоном и наносят на нее тонкий (0,3— 0,6 мм) слой клеевой композиции. Затем на клеевой слой накладывают заранее изготовленную и обезжиренную стальную накладку 4 и приваривают ее контактным точечным способом (рис. 4.24), в результате чего образуется клеесварное соединение.

Накладку изготавливают из малоуглеродистой стали (сталь 10 или 20) с таким расчетом, чтобы она перекрыла трещину на 15—20 мм по длине и на 30—40 мм по ширине. Толщину накладки выбирают в зависимости от марки чугуна и толщины стенки детали исходя из условия обеспечения равнопрочности соединения и основного металла; обычно она равна 0,6—2 мм при толщине стенок 5—20 мм.

В качестве клея используют специальные композиции на основе эпоксидной смолы, например: смола ЭД-20 — 100 частей; полиэтиленполиамин — 12; растворитель тиокол — 20; пластификатор винилокс — 20; чугунный порошок — 50 частей. Существующие клеевые композиции, применяемые для заделки трещин, непригодны для приварки стальной накладки к чугуну по жидкому слою.

Рис. 4.24. Схема заделки трещин с помощью клея:

  • 7 — сварочные клещи; 2 — сварочные точки; 3 — трещина; 4 — стальная накладка;
  • 5 — клеевая прослойка; 6 — деталь

Сварной шов делают не сплошным, а сварочными точками, расположенными в шахматном порядке по два ряда по обе стороны трещины. Расстояние между рядами 20—25 мм, шаг между точками 25—35 мм. Режим сварки зависит от толщины накладки. При толщине 1 мм сила тока сварки составляет 10,5—11 кА; усилие сжатия электродов 2,3—2,8 кН; длительность сварочного импульса 0,25— 0,30 с; длительность сжатия электродов 0,72—0,76 с; сила тока отжига 8,9—9 кА; длительность отжига 0,45—0,48 с. Для приварки накладок используют сварочную машину К-264-УЗ и сварочные клещи К-243В. Диаметр электродов равен 5—6 мм. При сварке точками можно формировать соединение без значительного термического влияния на металл детали.

Комментировать
0 просмотров
Комментариев нет, будьте первым кто его оставит

Это интересно
No Image Автомобили
0 комментариев
No Image Автомобили
0 комментариев
No Image Автомобили
0 комментариев
Adblock detector