No Image

Ремонт двигателя москвич 412 своими руками видео

0 просмотров
11 марта 2020

В предыдущей части я рассказывал о том, как я занимался блоком двигателя. В этой части хочу рассказать о процессе сборки.

Мы имеем перебранный ГБЦ и блок двигателя. Для сборки нам требуется набор прокладок. Стоит он недорого и еще имеется в большом количестве. Так же покупаем прокладку на крышку двигателя и поддон. Для того, чтобы все легло плотно, требуется обезжирить поверхность. Берем обычный растворитель, ацетон, или что-нибудь еще в этом духе, и протираем тряпочкой.

Далее смазываем картонные (асбестовые не мазать герметиком (так же не мажем картонную карбюраторную прокладку)) прокладки небольшим слоем герметика и накладываем на поверхность. Сразу же берем нужную нам запчасть и закручиваем ее.Первым же делом, скорей всего вы прикрутите переднюю крышку, где находится цепь. Не забываем ее надеть на звездочку. Так же рекомендую сменить успокоитель цепи на новый.

Перед сборкой поставьте первый и четвертый цилиндр в мертвой точке (оба находятся в верху).

Вот порядок, в котором я собирал.

1. Боковая маленькая крышка на ГБЦ
2. Передняя крышка блока
3. Помпа на передней крышке.
4. Ставим ГБЦ на блок

Во время восстановления ГБЦ я не заметил отсутствие двух шпилек. Они были сломаны. Берем просто дрель, сверло маленького диаметре и диаметра отверстия. И венчик, для нарезания резьбы. Шпильки я взял со старой головы. Если бы заметил сразу, то не пришлось бы убирать кусочки метала из ГБЦ и снова продувать.

5. Боковая крышка ГБЦ (с натяжителем цепи)

На звездочка распредвала находится метка. Она должна находится вверху. Клапана на первом цилиндре закрыты. Сама звездочка ставится в одном только положении.

Перед установкой крышки с натяжителем поставьте цепь на ГБЦ так, чтобы она была в натянутом состоянии у успокоителя. После установки крышки натяните звездочку цепи распредвала натяжителем цепи.

После этого, по желанию вы можете накинуть крышку двигателя и крышку моховика и покрасить весь двигатель. Главное закройте все отверстия, чтобы краска не попала во внутрь.

7. Стартер
8. Генератор
9. Моховик

Обязательно централизуете диск сцепления! Либо потом при установке коробки на автомобиль вы сталкнетесь с проблемой не состыковки. При сборке не затягивайте моховик, вставьте коробку в двигатель, затяните моховик (6 болтов), снимите коробку.

Трамблер требуется ставить в определенном положении, когда бегунок находится на срабатывании первого цилиндра. Иначе вам придется снимать и переставлять его.

11. Бензонасос
12. Коллектора
13. Все остальное.

Вот и все! Можно ставить наш двигатель на место.

Во время всего процесса, я красил еще редуктор, глушитель, коллектора, воздушный фильтр, радиатор, крепления двигателя, крепления генератора, коробку передач и прочее…

Ну вот я и рассказал как производится ремонт двигателя (попутно еще о мелочах). На все это ушло у меня около 20 дней. Работал в свободное время по 4-6 часов в день. Двигатель 24.02.16 успешно завелся с пол оборота.

На покраску потратил около 1500 рублей. Красил баллончиками, так пульверизатора не было, да и место не оборудовано под его пользование. Постарался учесть все.

Всем доброго времени суток. Давно не было записей БЖ. Все потому, что я не хотел делать отдельных записей бж "Проточил колено", "Поршневая", "Маслонасос", ну и т.д. А решил все выложить в одну запись и разложить все по пунктам.

Он был в довольно печальном состоянии, как изнутри — так и снаружи. Во всех каналах старое черное масло, (редукционный клапан не исключение)

Все это дело вычистил, продул сжатым выздухом, купил ремкомплекты, масляный фильтр, передний сальник коленвала, выбрал из двух маслонасосов самое лучшее покрасил и собрал:

2. ШПГ и коленвал

Поршневую я решил взять из своего двигателя, так как она была в намного лучшем состоянии, чем с другого двигателя, да и к тому же мои поршня были под 93 бензин, а с того двигателя под 76 или 80 бензин. Плюс ко всему мои поршня были "МЗМА" (Московский Завод Малолитражных Автомобилей).

Всю ШПГ вычистил от нагара, сбалансировал, чтобы погрешность была максимум 3 г. и на время отложил.

Коленчатый вал я решил взять с другого двигателя, и проточить под второй ремонт (0.50). Так же был куплен новый советский маховик, так как был довольно сильно изношен венец стартера, а отдельно венец я менять не рискнул.

Гильзы оказались в довольно хорошем состоянии. Ни задиров, ни зазубрин, поверхность идеальная и почти не изношена. Так что блок и поддон осталось только почистить и покрасить. И вот как он стал выглядеть после 3 дней работы:

4. Впускной коллектор и остальное

С впуском также ничего не мудрил. Все вымыл, почистил продул каналы (топливо-воздушной смеси, канал ОЖ) ну и покрасил.

Читайте также:  Почему загорается чек на машине

Задний сальник коленчатого вала.

Одно из креплений двигателя оказалось вареным. Так я ездить не рискну, новодельное крепление тоже не вызывало доверия, поэтому было куплено крепление с разборки. Так же по старой схеме — вычистил и покрасил:

После всего этого надо было скупиться по двигателю. Было куплено:

1) Кольца NPR
2) Вкладыши ЗМЗ
3) Успокоитель цепи BMW
4) Монтажная паста для сборки коленчатых валов Liqui Moly LM 48
5) Корзина и диск сцепления
6) Подушки, цепь ГРМ, подшипник коленчатого вала, крышка маслозаливной горловины, и многое многое другое

Текущий ремонт двигателя целесообразно производить в тех случаях, когда износ гильз цилиндров и шеек коленчатого вала не достиг предельно допустимых значений. Во всех других случаях восстановить первоначальные показатели двигателя можно только путем проведения капитального ремонта: расточки или замены гильз цилиндров, перешлифовки шеек коленчатого вала, замены поршневых колец поршней, вкладышей и т. п.

В процессе капитального ремонта восстанавливают до номинальных значений посадки во всех соединениях, кроме того, выполняют и большинство работ, обычно производящихся при текущем ремонте. При капитальном ремонте двигатель полностью разбирают, детали моют и очищают от смолистых отложений и нагара. Моют детали в ванне или в моечных машинах с применением 3—5%-ного раствора каустической соды, который предварительно подогревают. При этом следует иметь в виду, что детали из алюминия и цинкового сплава нельзя мыть в щелочном растворе, так как алюминий и цинк вступают в реакцию со щелочью, и детали разрушаются. Их моют керосином, горячей водой и раствором кальцинированной соды. Вымытые и протертые детали подвергают контролю и сортировке на годные, требующие ремонта и негодные. Негодные детали заменяют новыми или отремонтированными; детали, требующие ремонта, направляют в соответствующие цехр и участки для ремонта. Из годных, отремонтированных и новых деталей на участке сборки комплектуют двигатели.

Ниже описаны способы восстановления необходимых посадок в сопряженных деталях при капитальном ремонте двигателя.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Ремонт блока цилиндров. Блок цилиндров двигателя изготовляется из алюминиевого сплава, имеет сменные мокрые гильзы цилиндров и не имеет в своем теле никаких изнашиваемых опорных втулок. Ремонт блока цилиндров заключается только в тщательной очистке и промывке от смолистых отложений нижней части, в промывке масляных каналов, в очистке рубашки охлаждения от накипи и в проверке геометрии постелей под вкладыши коренных подшипников.

Ремонт гильз цилиндров. Для определения степени износа гильз цилиндров необходимо замерить поссаметром с индикаторной головкой диаметры в нескольких поясах на расстоянии 10— 125 мм от верхнего торца и в двух взаимно перпендикулярных направлениях, соответствующих плоскости качания шатуна и оси коленчатого вала. Если разница в замерах диаметров на указанной длине будет более 0,07 мм, то гильза нуждается в расточке с последующим шлифованием и окончательной доводкой чистоты поверхности, зеркала хонинг-процессом.

Ремонтная расточка гильзы цилиндра производится под специальные ремонтные поршни и кольца, имеющие увеличение против номинального размера на 0,5 и 1 мм. В случае если гильза имеет износы меньше предельных и не подвергается ремонтной расточке, то при применении новых поршней и поршневых колец необходимо зачистить шабером уступ, получающийся в верхней части зеркала гильзы, где не работает первое поршневое кольцо. При этом не следует снимать металл с зеркала гильзы ниже уступа там, где работает первое поршневое кольцо.

Технологические процессы ремонта гильз цилиндра двигателя модели 412 практически не отличаются от аналогичных процессов ремонта гильз других автомобильных и тракторных двигателей, но при этом нужно учесть следующие особенности гильз двигателя модели 412:
— максимально допустимое увеличение диаметра гильзы при ремонте может быть не более 1 мм и предусматривается выпуском ремонтных поршней. Практически такое увеличение обеспечивает при нормальных условиях эксплуатации возможность двукратного капитального ремонта;
— обработка зеркала гильзы цилиндра после ремонта должна удовлетворять следующим требованиям: овальность и конусность на длине 10—125 мм от верхнего торца должна быть не более 0,015 мм и наибольший размер конуса может быть допущен только в нижней части гильзы;
— поршни с ремонтным увеличением изготавливают с допуском 0,05 мм на размер юбки, но без разбивки на группы через 0,01 мм, а зазор между цилиндром и поршнем должен быть в пределах 0,06—0,08 мм. -Поэтому при ремонтной расточке гильз необходимо подгонять размер диаметра гильзы по имеющемуся поршню так, чтобы зазор между гильзой и поршнем был в указанных пределах, но поршни в одном двигателе должны быть одного ремонтного увеличения (+0,5 мм для первого ремонта и +1 мм для второго);
— после ремонта гильзы цилиндра поверхность зеркала должна быть тщательно промыта щеткой, смоченной в мыльном растворе, и протерта сухой чистой тряпкой. Нужно иметь в виду, что промывка зеркала гильзы бензином и керосином не дает должного эффекта, так как эти жидкости плохо смывают со стенок частицы металла и абразивной пыли.

Читайте также:  Самодельный подъемник для автомобиля в гараж

Ремонт головки цилиндров. При капитальном ремонте двигателя направляющие втулки клапанов в головке цилиндров обязательно заменяют для восстановления необходимых зазоров между отверстием во втулке и стержнем, так как ремонтные клапаны с увеличенным размером стержня для компенсации износа не выпускаются.

Направляющую втулку клапана меняют в следующей последовательности:
— выпрессовывают изношенную направляющую втулку клапана из головки цилиндров с помощью специальной оправки и молотка, или пресса;
— устанавливают головку цилиндров на сверлильный станок, имеющий наклонный стол, и выставляют ее так, чтобы шпиндель станка был расположен по оси отверстия направляющей втулки в головке. Для этого стол.должен быть развернут под углом 26°±5’. Развертывают отверстие в головке цилиндров, из которого выпрессована втулка, под размер 15,247—15,220 мм. Запрессовывают в развернутое отверстие в ремонтную втулку — деталь 412-10070300-БР, имеющую увеличенный на 0,25 мм наружный диаметр (15,284—15,272 мм), с йомощью той же оправки, с которой производилась выпрессовка. Перед запрессовкой направляющие втулки, изготовляемые из металлокерамики, должны быть предварительно пропитаны в масле для двигателя в течение не менее 1,5 ч.

Втулка должна запрессовываться до размера, указанного на рис. 1.

Отверстие в запрессованной втулке развертывают под размер 8,026—8,008 мм. При этом овальность и конусность не должны быть более 0,010 мм. После развертывания отверстия проверяют прямолинейность оправкой 7,995 мм, которая должна свободно проходить на всю длину втулки.

После обработки отверстий в направляющих втулках обязательно должны быть прошлифованы рабочие фаски на седлах клапанов для обеспечения их концентричности осям отверстий в направляющих втулках. Седла клапанов в случае повреждения их (выкращивание, трещины и т. п.) должны заменяться ремонтными седлами в следующей последовательности: разрезают седло на две части с помощью тонкого наждачного диска и вынимают седло по частям; растачивают гнездо под ремонтный размер 037,6+0’027 для седла выпускных клапанов и 041,6+0’027 для седла впускных клапанов; охлаждают ремонтные седла (деталь 412-Ю07080-БР и деталь 412-1007082-БР) в жидком азоте до температуры —75°С и запрессовьгаают с помощью оправок в гнездо головки цилиндров, шлифуют фаски седел. Операция шлифовки фасок седел описана выше.

Рис. 1. Оправка для выпрессовки направляющей втулки клапана

Рис. 2. Правильное положение направляющих втулок клапанов в головке цилиндров

Ремонт коленчатого вала. Поверхность шеек коленчатого вала изнашивается неравномерно. Для восстановления правильной геометрической формы, а также для восстановления номинальных зазоров в подшипниках шейки вала обрабатывают до ремонтного размера шлифованием с последующей . полировкой поверхности до класса чистоты не ниже Ra 0,16. При ремонтном шлифовании должны быть выдержаны: радиусы галтелей на коренных и шатунных шейках в пределах 2—2,5 мм; расстояние между осями шатунных и коренных шеек (радиус кривошипа) в пределах 34,95—35,05 мм; длины шатунных и средней коренной шеек в пределах, указанных в табл. 6; нецилиндричность шатунных и коренных шеек, не более 0,005 мм; непараллельность шатунных шеек по отношению к коренным не более 0,01 мм по длине шатунной шейки; смещение осей шатунных шеек с плоскости, проходящей через ось коренных и первую шатунную шейку, не более 0,2 мм; взаимное биение всех коренных шеек при проверке на призмах, подставленных под две крайние шейки, не более 0,025 мм; биение шейки под ведущую звездочку привода газораспределения и под задний сальник по отношению к крайним коренным шейкам не более 0,03 мм.

После шлифования шеек коленчатый вал должен быть динамически отбалансирован. Допустимый дисбаланс — не более 12 гс-см.

Ремонт деталей привода газораспределения. Проверка состояния распределительного вала. Тщательно промытый и насухо протертый распределительный вал необходимо подвергнуть внешнему осмотру и замерам диаметров шеек и высот подъема кулачков. При внешнем осмотре проверяют вал на отсутствие задиров на поверхностях кулачков, шеек и эксцентрика. При наличии задиров на кулачках вал для дальнейшей эксплуатации непригоден.

Распределительный вал изготовлен из серого чугуна и имеет отбеленные кулачки высокой твердости. В паре с чугунной отбеленной пятой коромысел распределительный вал обеспечивает надежную работу двигателя продолжительное время. Однако такой вал- при износе не может быть подвергнут ремонтному пе-решлифовыванию, так как уменьшение диаметров опорных шеек потребует установки в теле головки цилиндров специальных втулок, а перешлифовывание профиля кулачков уменьшит глубину отбеленного слоя и соответственно снизит твердость поверхности кулачков.

Проверка состояния коромысел клапанов. Перед проверкой все детали должны быть тщательно промыты в бензине и протерты чистой тряпкой. Коромысло проверяют по внутреннему диаметру отверстия и по величине ступеньки на цилиндрической поверхности опорной пятки. Ось коромысел проверяют по наружному диаметру. Допустимые величины износа, диайётра отверстия в коромысле и наружного диаметра оси приведены в табл. 6. На цилиндрической поверхности опорной пятки коромысла допускается износ не более 0,05 мм (глубина канавки посередине). Ремонт осей и отверстий в ступице коромысла путем шлифования на меньший и больший размер не допускается, так как нарушается посадка осей в головке цилиндров и в коромыслах. Поэтому оси и коромысла, имеющие износы более допустимых, подлежат замене на новые.

Читайте также:  Как снять подшипник без съемника видео

Проверка состояния и ремонт цепи привода газораспределения. Цепь привода газораспределения по своей износостойкости обеспечивает нормальную работу двигателя на автомобиле на протяжении 125000 км (до капитального-ремонта).

Поэтому только при проведении разборки механизма привода газораспределения для капитального ремонта необходимо проверить состояние цепи в следующей последовательности:
— тщательно промывают цепь в бензине, обтирают чистой тряпкой и просушивают;
— просматривают все ролики цепи с целью выявления наличия трещин и сколов;
— разъединяют одно звено цепи с помощью специального съемника, проверяют длину сухой несмазанной цепи, растянутой усилием 14 кгс. Конец цепи длиной в 50 шагов не должен быть более 480 мм. Если цепь будет иметь длину больше указанной, при сборке двигателя ее необходимо заменить новой. При ремонте цепи треснутые и выкрошенные, ррлики должны быть заменены путем смены целых звеньев, которые удаляются с помощью съемника. Новые звенья могут соединяться цепью путем запрессовки осей в щечки или с помощью специальных замков. Перед установкой на двигатель новая или отремонтированная цепь обязательно должна быть смазана (путем погружения) маслом для двигателя.

Регулировка зазоров между наконечниками стержней клапанов и торцами стержней. Тепловые зазоры регулируют только на холодном двигателе, т. е. при температуре охлаждающей жидкости плюс 15—25 °С.

Рис. 3. Приспосрбление для рао прессовки осей звеньев цепи газораспределения

Зазоры между наконечниками стержней клапанов и стержнями клапанов должны быть для впускного и выпускного клапанов О 15 мм. При работе двигателя- и достижении им нижнего предела нормального теплового режима (температура охлаждающей жидкости в рубашке охлаждения головки цилиндров +80 °С) зазоры получают нормальное значение — 0,25 мм.

Последовательность операций при регулировке:
— установить поршень первого цилиндра (считая от радиатора) в в. M: т. такта сжатия (оба клапана закрыты), повернув пусковой рукояткой коленчатый вал двигателя так, чтобы метка (вторая по ходу), нанесенная на обод шкива коленчатого вала, совместилась с острием штифта, закрепленного на нижней крышке звездочек привода газораспределения;
— отрегулировать зазоры между наконечниками стержней клапанов и торцами стержней клапанов. Для этого гаечным ключом (14 мм) отпустить контргайку, нажимного винта коромысла и вращать головку нажимного винта торцовым ключом до получения требуемого зазора;
— проверить плоским щупом зазоры между наконечниками и стержнями клапанов первого цилиндра, затянуть контргайку нажимного винта коромысла и вновь проверить плоским щупом зазор, повернуть коленчатый вал точно на пол-оборота;
— отрегулировать зазоры между наконечниками и торцами стержней клапанов третьего цилиндра. При таком положении коленчатого вала клапаны третьего цилиндра полностью закрыты и их коромысла освобождены. Последующими поворотами коленчатого вала точно на пол-оборота установить поршни четвертого, а затем второго цилиндров в в. м. т. такта сжатия, отрегулировать и проверить зазоры между наконечниками и торцами стержней клапанов указанных цилиндров;
— установить на место крышку головки цилиндров, проверив состояние уплотняющей прокладки, и в случае необходимости поставить новую прокладку (прокладку приклеить к крышке бакелитовым лаком).

Рис. 4. Положение риски на шкиве коленчатого вала в момент нахождения поршня первого цилиндра в в. м. т.

Рис. 5. Установка теплового зазора клапанов

Обкатка отремонтированного двигателя. Обкатка двигателя является заключительной стадией ремонта. От тщательности ее проведения не меньше, чем от качества ремонта, зависят надежность и долговечность работы двигателя.

Процесс обкатки двигателя состоит из двух этапов. Первый — обкатка на холостом ходу в течение 20 мин и второй — обкатка на автомобиле в течение первой 1000 км пробега после ремонта двигателя.

Обкатку на холостом ходу производят как на стенде, так и непосредственно на автомобиле.

Порядок обкатки: залить в поддон картера масло для двигателя; наполнить бензином поплавковую камеру карбюратора с помощью рычага ручной подкачки топливного насоса и проверить положение винта, регулирующего качество (состав) смеси холостого хода.

1. Обкатку производить при полностью открытой воздушной заслонке карбюратора.
2. Температуру воды в системе охлаждения поддерживать в пределах плюс 65—80 °С.
3. Давление масла в системе смазки прогретого двигателя должно быть не менее 0,8 кгс/см2 при 700 об/мин и 2 кгс/см2 при 1400 об/мин.

После капитального ремонта двигателя и других основных агрегатов автомобиля при пробеге первой 1000 км следует соблюдать правила обкатки нового автомобиля.

Комментировать
0 просмотров
Комментариев нет, будьте первым кто его оставит

Это интересно
No Image Автомобили
0 комментариев
No Image Автомобили
0 комментариев
No Image Автомобили
0 комментариев
Adblock detector